螺杆泵常见故障及处理方法都有那些？

　　不锈钢单螺杆泵是使用范围最广的输送设备之一，可根据客户不同的需求配用不同的电机以及定子和转子的材质，该系列产品可以输送多种液体介质，具有耐腐蚀性好，输送能力强，工作效率高，适用范围广，使用寿命长等诸多优点，以下是该系列产品常见的故障以及相应的处理方法。
 

　　
　　螺杆泵轴承的温度随着进口轴承运转开始慢慢上升，1-2小时后达到稳定状态。螺杆泵轴承的正常温度因机器的热容量，散热量，转速及负载而不同。
　　
　　引起进口轴承过热的原因包括：润滑不足或过分润滑，润滑剂。内含有杂质，负载过大，进口轴承损环，间隙不足，及油封产生的高磨擦等等。若进口轴承在超过125℃的温度长期连转会降低进口轴承寿命。螺杆泵轴承高温表示螺杆泵轴承已经处于异常情况。高温有害于螺杆泵轴承的润滑剂。有时进口轴承过热归诸于进口轴承的润滑剂。
　　
　　螺杆泵轴承的温度，一般由进口轴承室外面的温度推测，如果利用油孔能直接测量进口轴承外圈温度，则更为合适。
　　
　　螺杆泵轴承温度的定期量测可借助于温度计，例如螺杆泵轴承数字型温度计，可精确的测进口轴承温度并依℃或华氏温度定单位显示。
　　
　　螺杆泵的转速，可以根据被送液体在泵工作腔内的轴向流动速度vgm（亦称转子、定子间的相对平均滑动速度）来确定，特别来确定，特别是在输送含有固体颗粒物的液体，且可能对泵的转子或定子产生磨损时，螺杆泵的排出压力取决于泵的排出管路系统的特性，泵的螺杆直径和转速不能改变泵的排出压力。螺杆泵的排出压力为每个定子导程长度T能达到的压力与导程的乘积。一般每一个定子导程长度能达到的排出压力为0.3~0.6MPa。为了尽量减小泵的轴向尺寸，通常取泵能达到的排出压力p2为p2=0.6iT（MPa）
　　
　　螺杆泵工作时，其转子（螺杆）和定子（泵套）相接触，螺杆泵并存在相对滑移，因此，螺杆泵的机械损失较大，泵的效率较低一般为η=50%~80%。每一转排液量较大的泵效率较高。
　　
　　螺杆泵的转子和定子的相对滑移，将引起转子和定子的磨损，主要是定子磨损，因此，螺杆泵的使用寿命较低。一般要求：在输送清水或类似清水的液体时，定子的所以寿命不低于2000h。
　　
　　螺杆泵可在保持排出压力不变的工况下，通过改变泵的转速调节流量，泵的流量与转速成正比，故在一定范围内可用作定量泵或计量泵。
　　
　　螺杆泵轴套抱死原因技术分析
　　
　　螺杆泵是一种有独特构造方式的容积泵，主要由驱动电机及减速机、连轴杆及连杆箱、定子及转子等部分组成。通过螺杆泵轴套抱死分析介质及转速对轴套间隙的要求，提出了解决轴套抱死的整改方案。经实践证明，改造后的设备运转参数一切正常。
　　
　　螺杆泵突然跳闸。上诚维修人员速赶现场对泵进行原因调查及维修。经拆泵检查，螺杆泵的价格跳闸原因为铜轴套与轴径抱死所致。现结合轴套与轴径间隙对其抱死做一下技术说明。
　　
　　原因分析
　　
　　根据滑动轴承的工作情况，一般衬套孔与轴配合是间隙配合，螺杆泵零件图上轴径与衬套孔径的尺寸偏差，一般是按平均工作温度20℃时保证轴与衬套孔间具有合理间隙变化而确定的。影响滑动轴承过热故障的因素很多,在轴承结构设计合理，材料选用正确的情况下，滑动轴承过热主要是轴承径向间隙的大小装配不当及使用不当造成的。
　　
　　滑动轴承径向间隙对轴承过热故障的影响，滑动轴承的径向间隙Δ就是轴承孔直径与轴颈直径之差，滑动轴承要留有一定的径向间隙，其作用如下：是实现轴与轴承活动联接的起码条件；是控制轴的运转精度的保证；是形成液体润滑的重要条件。因此,滑动轴承的径向间隙十分重要，过大或过小都极为有害。间隙过小，难以形成润滑油膜，摩擦热不易被带走，使轴承过热，严重时会“抱轴”；间隙过大，油膜也难以形成，会降低机器的运转精度，会产生剧烈振动和噪音，甚至导致烧瓦事故。
　　
　　滑动轴承径向间隙的确定
　　
　　螺杆泵的技术性能：轴颈转速ｎ=2950ｒ/ｍｉｎ，轴颈直径ｄ=30ｍｍ；电机为同步电机，润滑油为渣油，轴承材料为锡基铜。
　　
　　滑动轴承径向间隙的理论值滑动轴承径向间隙Δ=Ｋ·ｄ。
　　
　　式中：Ｋ———高精度轴承系数，由《机械设计手册》查得Ｋ=0.0008。
　　
　　ｄ———轴颈的直径，ｄ=30ｍｍ。
　　
　　代入得：Δ=0.02ｍｍ
　　
　　由《机械设计手册》查得，最大间隙Δｍａｘ=0.10ｍｍ。
　　
　　对原轴套测量，数据及位置：
　　
　　对轴径进行测量，对应位置尺寸数据：
　　
　　轴径1：29.99mm29.94mm29.90mm
　　
　　轴径2：29.92mm29.90mm29.90mm
　　
　　轴套1：30.01mm29.97mm29.92mm
　　
　　轴套2：29.94mm29.92mm29.915mm
　　
　　滑动轴承径向间隙的实际值最大间隙：主动杆:0.03mm从动杆：0.02mm。
　　
　　该轴承在实际使用过程中，由于间隙过小，摩擦热不易被带走，加之润滑油为介质渣油，杂质较多，易进入间隙，使轴承过热，严重时会“抱轴”，出现烧瓦现象。
　　
　　预防及改进措施
　　
　　为了防止轴承产生过热故障，若把径向间隙调大一些，Δ=0.03ｍｍ。这时该轴承的配合副虽能正常工作，但其使用寿命却极大缩短，因此在确定轴承径向间隙时，应保证轴承在正常工作的前提下尽可能留小些。在轴承装配后，首先应按磨合试运转规范进行良好的磨合及试运转，然后再逐渐加载加速，使轴和轴承的配合表面凸起处磨平，最后再投入正常运行。否则,即使间隙调得并不小，但却因为装配后不进行磨合试运转，而投入正常运行，从而导致轴承过热甚至烧瓦。对此，滑动轴承径向间隙应控制在0.10ｍｍ～0.15ｍｍ。
　　
　　滑动轴承径向间隙对轴承过热和寿命影响很大，因此对于径向间隙，一定要严格控制在合理的范围内。在确定轴承径向间隙时，要全面考虑影响径向间隙的因素，除了考虑轴的直径、转速、载荷及机器的精度外，还应考虑以下几点：
　　
　　1,轴承材料。轴承材料不同，膨胀系数不同，间隙也就不同。
　　
　　2,轴和轴承表面的粗糙度。
　　
　　3,轴颈和轴承的几何形状和相互位置误差(即圆度、圆柱度、同轴度等)。
　　
　　4,轴承的工作温度。
　　
　　5,起动工况的突然变化。
　　
　　螺杆泵的主要零部件的材料如何选择
　　
　　螺杆泵的主要零部件的材料应根据所输送介质的化学、物理性能和泵的压力不同来选择：
　　
　　1,过流零部件（吸入室、排出室、密封箱等）可选用铸铁、铸钢和不锈钢等材料；
　　
　　2,轴选用45优质碳素钢立式螺杆泵、40Cr合金结构钢或不锈耐酸钢等材料；
　　
　　3,转子可选用40Cr、45钢、38CrMoAl、1Cr18Ni12Mo12Ti等材料；
　　
　　4,转子的材料主要应根据介质特性来选择，常用材料有天然橡胶（NR）、丁苯橡胶（SBR）、丁晴橡胶（NBR）、聚氨酯橡胶（UR）、乙丙橡胶（EPM）、氟橡胶（FPM）、氯磺化聚乙烯橡胶（CSM）等。